很多人误以为精益改善要“一刀切”，结果投入大、见效慢，最后不了了之。但真正有效的精益改善，先从问题最突出的车间试点，集中资源解决痛点。“化整为零、试点突破”，才能让改善落地更扎实、效果更持久。

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化整为零

聚焦单点破局

KJ公司多条自动化生产线满负荷运转，却受困7天的长生产周期，在制品堆积、物料流动慢等问题，逐渐成为响应客户需求、释放产能的瓶颈，KJ公司渴望得到突破。

分段试点，优先攻克核心痛点。欧博老师入驻后决定采用分段控制法。生产线从穿条、开料、加工到拼装、检验包装，链条冗长。

分段控制法的核心，是将整体流程划分为相对独立的单元，选取关键段落作为试点。

如果全线推动流动改善，涉及面广、协调成本高，容易导致改善半途而废。而集中资源打造样板，验证可行后再复制推广，在有效控制风险的同时又能快速看到成效。科建公司经过讨论，决定从拼装一线的零售一线切入。

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分段试点

痛点逐一突破

我们欧博老师带着经理和班长，根据分段控制法，将零售一线作为独立的控制单元，根据现场问题针对性剖析施策。

优化资源配置。针对零售一线工序间忙闲不均，部分员工空闲等待，部分员工超负荷作业的问题，果断取消独立清洁工序，要求责任工序自行完成清洁，消除非增值环节；同时，将拼框与打拼樘工序合并，并抽调一名原打拼樘岗位的员工担任“线平衡员”，根据生产节拍灵活调整，有效平衡各工序产能。

严控半成品数量。针对产线上半成品团队堆积严重，难以流动的问题。严格限制了半成品在线数量，明确规定了每个工序间最多存放的数量，倒逼物料快速向下流转。

规范现场区域管理。针对包装区“堵车”、成品堆积，窗框和扇叶生产不同步的问题，在包装区增补1名人力，固定4人协同作业，提升包装产能；大胆取消“待包装区”，要求生产一樘，立即检验并包装一樘，紧跟产线节拍；重新规划检验与包装区域布局，优化成品转移路线，消除不必要的搬运与等待，让现场更整洁规范。

调整作业顺序。针对密封胶表干需40分钟，严重影响连续流动的问题。试点阶段未强行突破技术难题，而是通过调整作业顺序、合理安排等待时间，在“段”内消化其影响，先确保流程顺畅，再后续专项解决技术问题，这也是分段控制法灵活性的体现。

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坚定方向

能效稳步回升

坚定方向不放弃。改善之路并非一帆风顺，10月15日新流程上线后，因员工操作不熟练、节拍适应等问题，能效指标从5.3平米/人/小时跌至5.0，质疑声随之出现。但企业内部并未动摇，在“段”内持续进行流程微调、员工培训与激励。

多部门协同保障。精益部稽核员每天扎根现场，严格稽核新标准执行情况，确保流程不跑偏；工艺部主管随时待命，保障设备稳定运行，为生产顺畅提供技术支持。各部门各司其职、协同发力，为改善落地保驾护航。